Heart of Metal #17: Quirk Cycles

Una chiacchierata Heart of Metal con Rob Quirk, fondatore di Quirk Cycles.

Ciao Rob, è un piacere poterti intervistare. Puoi raccontarci qualcosa su Quirk? Quando hai iniziato a costruire telai e cosa ti ha spinto a farlo?

Quirk Cycles nasce nel 2015 da un mix di ossessione e frustrazione. La mia ossessione per la bicicletta era profonda – affascinato dalla sua storia, dalla meccanica e dall’ingegneria – per me la bici rappresentava la perfetta fusione tra arte e funzionalità, e unita all’adrenalina pura che si prova pedalando, forse è uno degli oggetti meglio progettati di sempre. Molti la pensano così, e quando ho dato vita a Quirk Cycles in tanti iniziavano a chiedersi: qual è la bici perfetta per me? Sembra una domanda ovvia, ma all’epoca il settore era dominato dal marketing delle bici da strada pensate per i grandi giri – come tanti altri, non mi riconoscevo in questa categoria così ristretta.

Molti ricorderanno che proprio in quel periodo il pneumatico da 25 mm era la grande novità (puoi crederci che 25 mm veniva considerato estremo e rivoluzionario?). In quegli anni sono nate tre scene grassroots che hanno davvero rivoluzionato il mondo del ciclismo: gravel riding, bikepacking e ultra-racing. C’era una forte spinta dal basso che chiedeva bici capaci di montare pneumatici più larghi, trasportare bagagli, manubri drop anche fuori strada, ecc. L’unica cosa che le grandi aziende potevano offrire per questi ciclisti erano le bici da ciclocross, ma non bastava, ed è qui che entra in gioco Quirk Cycles. I clienti hanno iniziato a rivolgersi ai costruttori artigianali, e così i telai su misura hanno iniziato a guidare le nuove tendenze del settore. È stato un periodo di grande creatività e proprio in quegli anni è nata la nuova ondata di telaisti. Era entusiasmante vedere il settore guidato dal basso per la prima volta dai tempi dei clunker e della nascita della mountain bike.

Se nei primi anni Quirk Cycles era più focalizzata sull’utilizzo finale da parte del ciclista, oggi c’è una maggiore attenzione all’ingegneria e alla lavorazione artigianale dei telai. Un ruolo fondamentale lo ha avuto l’utilizzo del titanio e dell’acciaio inox stampati in 3D per sviluppare componenti proprietari come forcellini e tubi sterzo. Il mio obiettivo era risolvere diverse sfide progettuali sfruttando la tecnologia della stampa 3D, concentrandomi su fattori come la riduzione dei tempi di costruzione, un migliore allineamento, l’efficienza del peso e l’ottimizzazione della distribuzione delle sollecitazioni. Inoltre, volevo progettare un componente che fosse non solo bello da vedere, ma anche distintivo per l’identità del brand Quirk Cycles.

Quando hai iniziato a utilizzare i tubi Columbus? E perché?

Fin dal primo giorno Quirk Cycles ha sempre utilizzato tubi Columbus come fornitore principale. Ho conosciuto Columbus molto presto e negli anni ho visto come sia sempre stata all’avanguardia nello sviluppo dei tubi, ricercando e creando costantemente nuove leghe metalliche nella continua ricerca di migliori caratteristiche meccaniche e saldabilità. Oltre 100 anni di esperienza nella produzione di tubi, uniti a una conoscenza metallurgica superiore, mi danno la certezza che i tubi saranno sempre all’altezza.

Quali sono le differenze più evidenti quando lavori con questi tubi? Dal punto di vista della guida si notano differenze?

La cosa più importante che ho riscontrato utilizzando i tubi Columbus è la qualità del materiale di base. Saldare questi tubi è un vero piacere grazie alla loro costanza, pulizia e perfetta duttilità. I tubi Columbus sono estremamente malleabili, persino quelli in acciaio inox, che notoriamente è difficile da lavorare e saldare.

Quando si parla delle caratteristiche di guida di un telaio, entrano sempre in gioco molti fattori oltre alla scelta dei tubi: anche il materiale, la geometria, il diametro dei tubi, il profilo a spessori differenziati, ecc. È impossibile isolare un solo elemento! Ecco perché è fondamentale affidarsi a un costruttore esperto come me: progettare una bici che offra la migliore esperienza di guida è un equilibrio sottile tra tutte queste qualità.

Come definiresti i tubi Columbus in tre parole?

Progressivi, eccellenza, affidabili

Quale telaio vuoi presentarci oggi? E quali tubi Columbus hai utilizzato per questo telaio?

Il telaio che voglio presentare oggi è l’ultima evoluzione di Quirk Cycles – che per coincidenza è anche la novità più recente di Columbus – la TITAN, una bici da strada in titanio costruita con giunzioni stampate in 3D in titanio, forcella in titanio e tubi Columbus Hyperion. Il titanio era nei miei progetti da tempo, ma sapendo che Columbus stava rilanciando il proprio set di tubi in titanio ho voluto aspettare per poter utilizzare i tubi Hyperion, così da lavorare con un materiale di cui potessi garantire la qualità.

Molti costruttori che lavorano il titanio acquistano tubi in lunghezze standard e li tagliano a misura. Successivamente alleggeriscono i tubi (il processo di assottigliamento della parete centrale lasciando le estremità più spesse) internamente, spesso utilizzando un tornio. Non solo questo processo è lungo e richiede grande abilità, ma comporta anche un alto rischio che l’alleggerimento venga eseguito fuori asse (rimuovendo più materiale da un lato rispetto all’altro). Io invece ho preferito utilizzare un tubo già alleggerito in fabbrica, così da essere certo dell’alta qualità della lega. Il risultato è la TITAN che ti presento qui.

In cosa questo telaio si distingue dalla tua produzione abituale?

Oltre a essere il primo telaio in titanio proposto da Quirk Cycles, è anche il primo dotato di forcella in titanio. La forcella di questo esemplare è un prototipo e consiste in una corona stampata in 3D saldata alle gambe della forcella, a loro volta saldate a dropouts lavorati CNC. Anche il tubo sterzo è in titanio. Attualmente la forcella è in fase di sviluppo per essere interamente stampata in 3D con tubo sterzo in carbonio incollato. Il lancio è previsto per l’inizio del prossimo anno e il peso sarà paragonabile a una forcella in carbonio, ma con l’eccellente qualità di guida tipica del titanio.

Il telaio presenta anche un tubo sterzo in titanio stampato in 3D che permette l’integrazione dei cavi senza compromettere la scelta della serie sterzo, oltre a un nodo sella stampato in 3D che mi consente di utilizzare foderi verticali dritti e sottili per migliorare comfort e cedevolezza, aumentare lo spazio per pneumatici e ottenere un allineamento più preciso. Ho potuto inoltre integrare il collarino reggisella direttamente nel telaio, eliminando la dipendenza da componenti aftermarket.

Ora il mio obiettivo è creare una costellazione di componenti stampati per completare le bici, così che una Quirk vada oltre il semplice telaio. Ho già realizzato un reggisella in titanio, come si vede su questa bici, ma all’orizzonte ci sono anche un attacco manubrio e un manubrio in titanio stampati in 3D.

Perché hai scelto proprio questi tubi, quei diametri, quei rinforzi, ecc.?

Le ragioni per cui ho scelto gli Hyperion le ho già spiegate, ma la tua domanda sui diametri dei tubi apre spunti interessanti. In genere, la scelta del diametro dei tubi in titanio si basa spesso su un’equivalenza con l’acciaio. Un tubo in titanio ha circa il 60-70% della rigidità di un tubo in acciaio dello stesso diametro, quindi aumentare il diametro è un modo per replicare le caratteristiche dell’acciaio.

Da tempo mi chiedo se i telai in acciaio non vengano realizzati troppo rigidi. Con lo sviluppo di leghe di acciaio sempre più resistenti, che possono essere trafilate con pareti sottilissime, oggi è possibile realizzare tubi di grande diametro e peso contenuto.

Questi tubi di grande diametro hanno anche un look moderno e rassicurante, ma che dire della rigidità? La qualità di guida ne risente? Credo che la questione della rigidità sia uno di quei temi che perseguitano il settore bici, perché spesso la rigidità viene equiparata all’efficienza, ma nei test non è sempre così.

Così ho dedicato tempo ad analizzare diametri dei tubi, valori di flessione, geometria del telaio e il loro effetto sulla qualità di guida, e ho deciso che per la TITAN avrei utilizzato tubi che non fossero sovradimensionati come quelli di alcuni produttori. I primi test sono stati promettenti: qualità di guida eccezionale e, grazie alla migliore distribuzione delle sollecitazioni offerta dai componenti stampati in 3D, un telaio altrettanto durevole.

È la prima volta che utilizzi queste specifiche di tubi?

Su questa bici in titanio è tutto nuovo.

Potresti spiegare il processo di produzione passo dopo passo?

Quirk Cycles è stato interamente il mio progetto e la mia attività negli ultimi nove anni, e tutto ciò che vedi è stato realizzato dalle mie mani. Sono il designer, il costruttore, il consulente e il brand strategist.

Di conseguenza, il mio spazio di lavoro è ottimizzato per la massima efficienza con il minimo indispensabile di attrezzi. Mentre molti telaisti utilizzano macchinari complessi come frese e torni, io mi sono dedicato a creare un processo costruttivo che richiede solo pochi strumenti fondamentali. Questo è possibile grazie alla manifattura additiva, che mi permette di stampare in 3D i componenti essenziali del telaio in acciaio inox o titanio, migliorando notevolmente l’efficienza della costruzione. In questo modo la realizzazione del telaio è molto più rapida. Tutte le giunzioni tra i tubi e i componenti stampati in 3D prevedono un taglio a 90°, che può essere eseguito a mano.

L’unica eccezione è il movimento centrale, dove i tubi vengono sagomati a macchina; per questo utilizzo una levigatrice a nastro industriale che offre maggiore velocità e precisione rispetto a una fresa. Il resto del processo è simile a quello di altri costruttori: posizionamento dei tubi sulla dima, puntatura per fissarli, quindi saldatura e rifinitura. Il maggiore miglioramento del mio metodo deriva dalla precisione di allineamento garantita dai componenti stampati in 3D, che ha velocizzato notevolmente il lavoro.

Dopo questa fase, il telaio passa alla rifinitura: con l’acciaio si procede con la verniciatura, mentre nel caso del titanio si può giocare con le proprietà intrinseche del materiale e creare contrasti tra superfici lucidate, spazzolate e sabbiate. Il titanio ha anche una qualità unica: quando viene attraversato da una corrente elettrica in soluzione, si forma uno strato di ossido la cui spessore rifrange la luce in diversi colori agli occhi di chi osserva.

Su questo telaio puoi vedere che la parte posteriore e i loghi sono stati spazzolati e anodizzati, mentre la parte anteriore è stata sabbiata per ottenere una finitura raw resistente, creando un contrasto affascinante tra la lucentezza dell’anodizzazione e la raffinatezza del titanio a vista.

Chi sono i tuoi clienti, in generale o nello specifico? Cosa cercano?

Sono i più diversi che tu possa immaginare, dagli avventurieri del bikepacking ai collezionisti più esigenti di costruzioni uniche. In realtà, la parte migliore di questo lavoro è incontrare persone da tutto il mondo e ascoltare la loro visione per la loro Quirk. È proprio in questo incontro che le mie idee vengono messe alla prova, reinterpretate e restituite, ed è questo confronto che spinge tutto in avanti.

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Foto courtesy:
@thisisnikoo