Heart of Metal #17: Quirk Cycles

Ein Heart of Metal-Gespräch mit Rob Quirk, Gründer von Quirk Cycles.

Hi Rob, schön, dass wir dich interviewen dürfen! Kannst du uns etwas über Quirk erzählen? Wann hast du mit dem Rahmenbau begonnen und was hat dich dazu bewegt?

Quirk Cycles entstand 2015 aus einer Mischung aus Obsession und Frustration. Meine Faszination für das Fahrrad war extrem tief – ich war regelrecht vernarrt in seine Geschichte, Mechanik und Ingenieurskunst. Für mich ist das Fahrrad die perfekte Verbindung aus Kunst und Funktion, und in Kombination mit dem puren Fahrgefühl, das es vermittelt, vielleicht eines der großartigsten Objekte, die je designed wurden. Viele empfinden das so, und als ich Quirk Cycles gegründet habe, stellten sich immer mehr Menschen die Frage: Was ist das perfekte Bike für mich? Das klingt zunächst selbstverständlich, aber damals wurde die Branche von Marketing-Rennrädern dominiert, die für die großen Rundfahrten gebaut wurden – wie viele andere passte ich nicht in diese enge Kategorie.

Viele erinnern sich vielleicht noch daran, dass damals der 25 mm Reifen als das nächste große Ding galt (kaum zu glauben, dass 25 mm damals als extrem und revolutionär galten). Genau zu dieser Zeit entwickelten sich drei Grassroots-Szenen, die die Fahrradbranche komplett auf den Kopf stellten: Gravel, Bikepacking und Ultra-Racing. Es entstand ein starker Impuls von unten, der Bikes forderte, die breitere Reifen aufnehmen, Gepäck transportieren und Dropbars auch abseits der Straße ermöglichen konnten. Die einzigen Bikes der großen Hersteller, die diesen Ansprüchen annähernd gerecht wurden, waren CX-Bikes – aber das reichte nicht aus. Genau hier kommt Quirk Cycles ins Spiel. Die Kund:innen wandten sich an Custom-Builder, und maßgefertigte Rahmen wurden zum Motor der neuen Entwicklungen in der Branche. Es war eine Phase großer Kreativität, und viele der neuen Rahmenbauer:innen sind in dieser Zeit entstanden. Es war spannend zu sehen, wie die Szene zum ersten Mal seit den Clunker-Tagen und der Entstehung des Mountainbikens wieder von unten geführt wurde.

Während sich Quirk Cycles anfangs vor allem auf den Einsatzzweck der Nutzer:innen konzentrierte, liegt der Fokus heute stärker auf der Ingenieurskunst und Fertigungsqualität der Rahmen. Ein großer Teil davon ist durch den Einsatz von 3D-gedrucktem Titan und Edelstahl entstanden, die wir für die Entwicklung eigener Komponenten wie Ausfallenden und Steuerrohre verwenden. Mein Ziel war es, verschiedene Design-Herausforderungen mit 3D-Druck-Technologie zu lösen – mit Fokus auf kürzere Bauzeiten, bessere Ausrichtung, Gewichtseffizienz und optimierte Kraftverteilung. Gleichzeitig wollte ich ein Bauteil gestalten, das nicht nur optisch überzeugt, sondern auch unverwechselbar für die Brand-Identität von Quirk Cycles steht.

Wann hast du angefangen, Columbus-Rohre zu verwenden? Und warum?

Von Anfang an hat Quirk Cycles ausschließlich Columbus-Rohre als Tubing-Lieferant verwendet. Ich habe Columbus sehr früh kennengelernt und über die Jahre gesehen, wie Columbus immer an der Spitze der Rohrentwicklung stand, ständig neue Metalllegierungen erforscht und entwickelt hat – immer auf der Suche nach verbesserten mechanischen Eigenschaften und besserer Schweißbarkeit. Über 100 Jahre Erfahrung in der Rohrherstellung, kombiniert mit der klaren Überlegenheit ihres metallurgischen Know-hows, geben mir die Sicherheit, dass die Rohre jeder Herausforderung gewachsen sind.

Was sind die auffälligsten Unterschiede bei der Verarbeitung der Rohre? Und gibt es aus Fahrersicht spürbare Unterschiede?

Das Wichtigste, was mir bei der Arbeit mit Columbus-Rohren auffällt, ist die Qualität des Grundmaterials. Das Schweißen macht richtig Spaß, weil die Rohre so gleichmäßig, sauber und perfekt duktil sind. Columbus-Rohre lassen sich hervorragend verarbeiten – selbst das Edelstahlrohr, das als Werkstoff eigentlich dafür bekannt ist, schwer formbar und schweißbar zu sein.

Was die Fahreigenschaften eines Rahmens angeht, spielen immer viele Faktoren eine Rolle – nicht nur die Wahl der Rohre, sondern auch das Material, die Geometrie, der Rohrdurchmesser, das Konifizierungsprofil und vieles mehr. Es ist unmöglich, nur einen Aspekt herauszugreifen! Deshalb ist es so wichtig, einen erfahrenen Rahmenbauer wie mich zu wählen, denn das beste Fahrgefühl entsteht immer aus dem perfekten Zusammenspiel all dieser Eigenschaften.

Wie würdest du Columbus-Rohre in drei Worten beschreiben?

Progressiv, Exzellenz, Zuverlässig

Welchen Rahmen möchtest du uns heute vorstellen? Und welche Columbus-Rohre hast du dafür verwendet?

Der Rahmen, den ich heute vorstellen möchte, ist die neueste Entwicklung von Quirk Cycles – und zufällig auch die neueste Entwicklung von Columbus: der TITAN, ein Titan-Rennrad mit 3D-gedruckten Titan-Verbindungen, Titan-Gabel und Columbus Hyperion-Rohren. Titan stand schon lange auf meiner Wunschliste, aber als ich erfahren habe, dass Columbus das Titan-Rohrset neu auflegt, wollte ich unbedingt warten, um die Hyperion-Rohre zu verwenden und mit einem Material zu arbeiten, dessen Qualität ich aus erster Hand bestätigen kann.

Viele Rahmenbauer, die mit Titan arbeiten, kaufen Rohre als Meterware und schneiden sie selbst zu. Anschließend werden die Rohre meist auf einer Drehmaschine konifiziert, das heißt, die Wandstärke wird in der Mitte reduziert und an den Enden dicker gelassen. Dieser Prozess ist nicht nur zeitaufwendig und erfordert viel Erfahrung, sondern birgt auch das Risiko, dass die Konifizierung nicht exakt mittig erfolgt (wodurch an einer Seite mehr Material abgetragen wird als an der anderen). Ich wollte stattdessen ein bereits konifiziertes Rohr verwenden, um sicherzugehen, dass die Legierung von höchster Qualität ist. Das Ergebnis ist der TITAN, den ich dir hier präsentiere.

Wie unterscheidet sich dieser Rahmen von deiner üblichen Produktion?

Abgesehen davon, dass es der erste Titanrahmen von Quirk Cycles ist, ist er auch der erste, der mit einer Titan-Gabel ausgestattet ist. Die Gabel in diesem Aufbau ist ein Prototyp und besteht aus einer 3D-gedruckten Gabelkrone, die mit den Gabelscheiden verschweißt ist, sowie CNC-gefertigten Ausfallenden. Auch das Steuerrohr ist aus Titan. Aktuell arbeite ich daran, die Gabel komplett 3D-gedruckt mit einem verklebten Carbon-Gabelschaft zu entwickeln. Diese Version soll Anfang nächsten Jahres erscheinen und wird in puncto Gewicht mit einer Carbon-Gabel vergleichbar sein, aber den hervorragenden Fahrkomfort von Titan bieten.

Der Rahmen verfügt außerdem über ein 3D-gedrucktes Titan-Steuerrohr, das eine innenliegende Kabelführung ermöglicht, ohne bei der Wahl des Steuersatzes Kompromisse einzugehen. Hinzu kommt ein 3D-gedrucktes Sitzcluster, das mir erlaubt, gerade, schlanke Sitzstreben für mehr Nachgiebigkeit und Komfort, größere Reifenfreiheit und eine bessere Ausrichtung zu verbauen. Außerdem konnte ich so eine integrierte Sattelstützenklemme realisieren und bin nicht mehr auf Aftermarket-Teile angewiesen.

Mein Fokus liegt jetzt darauf, eine ganze Palette an gedruckten Teilen zu entwickeln, die das Bike noch weiter aufwerten – ein Quirk-Bike soll mehr sein als nur ein Rahmen. Schon jetzt habe ich eine Titan-Sattelstütze produziert, wie sie an diesem Aufbau zu sehen ist. In Planung sind außerdem ein 3D-gedruckter Titan-Vorbau und Lenker.

Warum hast du genau diese Rohre, Durchmesser, Verstärkungen usw. gewählt?

Meine Gründe für die Wahl der Hyperion-Rohre habe ich bereits genannt, aber deine Frage nach den Rohrdurchmessern finde ich besonders spannend. Oft orientiert sich die Wahl des Rohrdurchmessers bei Titan an den Maßen von Stahlrohren. Ein Titanrohr hat bei gleichem Durchmesser etwa 60–70 % der Steifigkeit eines Stahlrohrs, daher kann man mit einem größeren Durchmesser die Eigenschaften von Stahl nachbilden.

Ich frage mich allerdings schon länger, ob Stahlrahmen nicht manchmal zu steif gebaut werden? Durch die Entwicklung immer festerer Stahllegierungen, die sich extrem dünnwandig ziehen lassen, können heute leichte Rohre mit großem Durchmesser gefertigt werden, ohne dass das Gewicht steigt.

Diese Rohre mit großem Durchmesser wirken zwar modern und vermitteln Vertrauen, aber wie steht es um die Steifigkeit? Geht dadurch Fahrkomfort verloren? Ich denke, das Thema Steifigkeit ist eines der großen Rätsel der Fahrradbranche, denn Steifigkeit wird oft mit Effizienz gleichgesetzt, was sich im Praxistest aber nicht immer bestätigt.

Deshalb habe ich mich intensiv mit Rohrdurchmessern, Durchbiegungswerten, Rahmengeometrie und deren Einfluss auf den Fahrkomfort beschäftigt und mich beim TITAN bewusst dafür entschieden, die Rohre nicht so stark zu überdimensionieren wie manche andere Hersteller. Erste Tests zeigen ein außergewöhnliches Fahrgefühl und dank der verbesserten Spannungsverteilung durch die 3D-gedruckten Teile eine ebenso hohe Haltbarkeit des Rahmens.

Ist es das erste Mal, dass du genau diese Rohr-Spezifikationen verwendest?

Bei diesem Titanrahmen ist alles neu.

Könntest du den Herstellungsprozess Schritt für Schritt erklären?

Quirk Cycles ist seit neun Jahren mein ganz persönliches Projekt und alles, was du siehst, wurde von meinen eigenen Händen gefertigt. Ich bin Designer, Hersteller, Berater und Brand-Stratege in einer Person.

Dementsprechend ist meine Werkstatt auf Effizienz mit möglichst wenig Werkzeugen ausgelegt. Während viele Rahmenbauer auf umfangreiche Maschinen wie Fräsen und Drehbänke setzen, habe ich einen Fertigungsprozess entwickelt, der nur wenige, aber entscheidende Werkzeuge benötigt. Das wird durch additive Fertigung möglich: Ich kann wichtige Rahmenteile aus Edelstahl oder Titan im 3D-Druck herstellen, was den Bauprozess enorm effizient macht. So lässt sich der Rahmenbau deutlich beschleunigen. Alle Übergänge zwischen Rohr und 3D-gedrucktem Teil bestehen aus einem 90°-Schnitt, der von Hand ausgeführt werden kann.

Nur beim Innenlager werden die Rohre in der Regel maschinell auf Gehrung geschnitten – dafür nutze ich einen industriellen Bandschleifer, der schneller und präziser arbeitet als eine Fräse. Der restliche Ablauf ähnelt dem Vorgehen anderer Rahmenbauer: Die Rohre werden im Rahmenlehre positioniert, geheftet, verschweißt und anschließend oberflächenbehandelt. Die größte Verbesserung in meinem Prozess ist die deutlich höhere Passgenauigkeit der 3D-gedruckten Teile, wodurch sich der gesamte Ablauf erheblich beschleunigt hat.

Danach geht der Rahmen in die Veredelung: Bei Stahl wird lackiert, bei Titan kann man mit den Materialeigenschaften spielen und verschiedene Oberflächen wie poliert, gebürstet oder gestrahlt kombinieren. Titan hat außerdem die Besonderheit, dass sich bei Stromfluss in einer Lösung eine Oxidschicht bildet, deren Dicke das Licht unterschiedlich bricht und so verschiedene Farben sichtbar macht.

Bei diesem Rahmen siehst du, dass das hintere Rahmendreieck und die Logos gebürstet und eloxiert wurden, während der vordere Bereich kugelgestrahlt ist – so entsteht ein faszinierender Kontrast aus eloxiertem Glanz und der puren Eleganz von rohem Titan.

Wer sind deine Kundinnen und Kunden – allgemein oder konkret? Was suchen sie?

Sie sind so vielfältig wie nur möglich: vom Bikepacking-Abenteurer bis zum anspruchsvollen Sammler einzigartiger Builds. Das ist tatsächlich der schönste Teil des Jobs – Menschen aus aller Welt kennenzulernen und ihre Vision für ihr Quirk zu hören. Genau an diesem Punkt werden meine Ideen geprüft, neu interpretiert und spiegeln sich zurück – und diese Dynamik treibt alles immer weiter voran.

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