Heart of Metal #13: Saffron Frameworks

Una charla Heart of Metal con Matthew Sowter, fundador y constructor de cuadros en Saffron.

Hola Matthew, empecemos por el principio…

Saffron lleva en marcha desde 2012, así que estamos en nuestro duodécimo año de existencia y llevo 14 años fabricando cuadros, pero aún así me sigo considerando un constructor relativamente nuevo. No me veo como alguien con siglos y siglos de experiencia, y considero Saffron más como una nueva escuela de constructores; sin el peso de la tradición, pero sí con la mirada puesta en encontrar la mejor solución para cada tipo de ciclismo. Esto me lleva a una mejor definición de Saffron en nuestro formato actual —que seguramente cambiará en algún momento—: nos centramos en la persona y, a partir de ahí, decidimos cuál es el mejor material para ella y para el tipo de uso que va a dar a la bicicleta. Esto viene de cuando solía competir en bicicleta, tanto en carretera como en cross country, y recuerdo la frustración de entrar una vez en una tienda buscando unos guantes —tengo las manos talla grande— y el dependiente me dijo: “tenemos estos guantes XXL... pero te irán perfectos”. En ese momento me pareció un planteamiento totalmente erróneo. Ese recuerdo se me quedó grabado, así que fundé Saffron con la idea de buscar siempre lo mejor para ti como ciclista y solo entonces crear algo específico para ti, en vez de acabar con unas manos grandes dentro de unos guantes XXL.
Tradicionalmente, nunca hemos tenido stock de tubos, punteras, pintura ni nada por el estilo. Esto nos permite empezar siempre con un lienzo en blanco a la hora de diseñar nuestras bicicletas.
Cada ciclista es único, con gustos estéticos distintos y también diferencias físicas, y se trata de entender a la persona que nos compra la bicicleta para crear una bici perfecta para ella. Ese es un resumen de lo que hemos hecho en estos 12 años, pero en realidad este año y en los próximos meses vamos a cambiar nuestra estructura. Con los 14 años de experiencia que tengo diseñando y fabricando cuadros en Saffron, hemos desarrollado tres modelos a medida, cada uno pensado para un tipo de ciclismo concreto. Así que, en vez de fabricar un modelo estándar, seguimos mirando al ciclista: analizamos la flexibilidad de sus músculos, su habilidad de manejo, etc., y a partir de ahí usamos un juego de tubos adaptado a ese tipo de ciclismo y fabricamos una bicicleta basada en ese uso y en ese tipo de ciclista. Así, todos los ángulos y longitudes de tubos siguen ajustándose a la posición de cada persona. No habrá tallas estándar, sigue siendo un servicio totalmente personalizado. Seguiremos ofreciendo lo que hacemos ahora, empezando desde cero si eso es lo que necesitas.

Sabes, después de toda esa experiencia trabajando principalmente con tubos Columbus y entendiendo cómo funcionan tanto en el proceso de fabricación como en la conducción, gracias al feedback de los ciclistas y a mis propias sensaciones rodando con diferentes juegos de tubos, ahora tengo una idea precisa de qué es lo mejor para cada tipo de ciclismo. Así que se trata de aprovechar toda esa experiencia para encontrar lo más adecuado para cada uso, pero siempre adaptando la longitud de los tubos, los ángulos, etc., a cada ciclista.

Aun así, debe ser viable y sostenible para vosotros

Es algo que tiene que funcionar para nosotros a nivel financiero, pero también en cuanto a satisfacción personal, porque quiero sentirme 100% orgulloso de cada pequeño detalle que sale de nuestro taller. Así que es muy emocionante poder desarrollar algo que sea 100% Saffron, en vez de 50% Saffron y 50% ciclista, si es que tiene sentido. Y eso genera una cierta expectación y alegría por las cosas que hemos creado y que, potencialmente, vamos a vender con estos tres modelos.

¿Cuándo empezaste a trabajar con Columbus, desde el principio o más adelante?

Desde el principio. Empecé a fabricar cuadros en 2010, trabajé durante dos años en Enigma Bikes, trabajando con acero, y utilicé casi exclusivamente tubos Columbus. Mi relación parece durar desde los inicios de mi experiencia como constructor de cuadros. Pero no es por costumbre que seguí con Columbus. Tengo al menos un par de razones para usar Columbus. Hay una gran variedad de tubos. Así que, como hemos trabajado hasta ahora, buscando el tubo exacto para cada ciclista en particular, hay más opciones dentro de la gama Columbus que en cualquier otra gama de tubos, lo que me da la flexibilidad de poder elegir exactamente lo que quiero. También creo que la homogeneidad de los tubos es realmente buena. Sé que si pido, por ejemplo, 20 tubos superiores en XCr con un diámetro de 31,7 mm, el perfil de doble espesor va a ser idéntico en todos y sé que el diámetro del tubo será constante, y esto me ayuda porque no tengo que hacer ajustes finos solo porque el tubo no sea perfectamente preciso, así que esto facilita mucho el proceso para mí.

Sabes que la homogeneidad es una de las tres palabras que los constructores de cuadros utilizan cuando les pedimos definir Columbus en tres palabras.

Sí, y yo también añadiría la capacidad de innovación que tenéis en Columbus, buscando diferentes métodos, diferentes formas y utilizando distintos materiales e incluso distintos procesos térmicos para conseguir características diferentes en vuestros tubos. Da la sensación de que siempre estáis avanzando, nunca os quedáis estancados. Puede parecer un poco contradictorio, pero en realidad producimos sobre todo en XCr y la razón es el mayor contenido de cromo en vuestro XCr en comparación con otros sets de tubos de acero inoxidable; eso nos lleva de nuevo a la homogeneidad del acero inoxidable, con el que realmente disfruto trabajando. Nosotros soldamos los cuadros con latón y plata mediante fillet brazing, y esto es un punto diferencial, no soldamos los cuadros con TIG, que sería mucho más económico para nosotros, pero para lograr una integración perfecta de un tubo a otro es fundamental, y usar plata es bastante más costoso tanto en material como en mano de obra, pero conseguimos un producto mucho mejor. Como el acero inoxidable es un metal delicado cuando se le aplica calor, la homogeneidad del acero inoxidable nos permite aprovechar mejor la plata en el fillet brazing. Puedes imaginar que si el contenido de cromo en el acero inoxidable no fuera constante, al fundir la plata y unir los tubos, no tendríamos la uniformidad que conseguimos al soldar el cuadro con plata.

De hecho, esto es un poco contradictorio porque el cuadro del que hemos decidido hablar no es de acero inoxidable. En realidad es una combinación de diferentes materiales que hemos elegido para ese cuadro en particular. Hemos utilizado Columbus HSS para el tubo de dirección, Columbus Zona para el tubo diagonal, de 35 mm de diámetro, Columbus Life para el tubo superior y Columbus Zona con s-bends para los tirantes y las vainas.

¿Qué tipo de cuadro y bicicleta es esta? ¿Tiene un nombre, el del propietario o algún otro?

Actualmente usamos el nombre del propietario, que en este caso es Stefan, y vive en una zona montañosa de Gales, que no es como los Alpes, es más bien una región de colinas en comparación con donde estáis en Italia. La idea del cuadro es que sea muy polivalente y está preparado para gravel racing, cicloturismo de aventura fuera de carretera y también algo de ciclismo de carretera. Hemos utilizado una horquilla Columbus Futura Cross+ que nos permite cambiar el rake según el tipo de uso que quiera el ciclista. La bicicleta lleva un sistema de luz dinamo integrado y la horquilla permite el guiado interno de cables; también hemos añadido soportes para alforjas y portabidones en las patas de la horquilla, lo que amplía las posibilidades de llevar más equipaje; por supuesto, lleva freno de disco y es genial que pueda montar un disco de 180, lo que garantiza una mejor potencia de frenado bajo carga, algo muy útil cuando bajas un puerto con 30 o 40 kilogramos en la bicicleta. También hemos añadido soportes para guardabarros.

¿Cuáles son los motivos de tu elección de tubos?

Así que elegí el tubo diagonal Zona por su grosor, resistencia y flexibilidad: tiene un espesor de pared mayor, lo que aporta más resistencia general a los tubos; el diámetro de 35 mm permite que el cuadro tenga cierta flexibilidad, especialmente útil al rodar fuera de carretera.
El tubo superior Life ayuda a reducir el peso: no hay una gran cantidad de fuerza que pase por el tubo superior, así que pudimos hacerlo ligero.
El Spirit HSS para el tubo de sillín: solo está reforzado en la parte superior y nos permite colocar el casquillo de aluminio en el nudo de sillín; cuando apretamos los tornillos de sujeción, se genera calor en la parte superior del tubo al soldar con latón el tubo superior y los tirantes al tubo de sillín, así que el mayor grosor de pared en esa zona ayuda a evitar deformaciones. De este modo, cuando remodelamos el tubo de sillín con el casquillo de aluminio, la estructura del tubo se mantiene intacta. Esto también nos permite utilizar un tubo de sillín de 27,2, lo cual es importante porque mi objetivo es ofrecer al ciclista el máximo confort, mientras que un tubo de mayor diámetro sería más rígido.
La razón por la que usamos los tirantes y vainas Zona S-bend es para tener suficiente paso para neumáticos de 42 mm.
Los tornillos de sujeción son más por estética que por funcionalidad.
Utilizamos la caja de pedalier T47 para poder pasar el cableado interno del freno hidráulico, que va desde el tubo superior hasta las vainas, y también tenemos guiado interno para la luz dinamo que llega hasta la luz trasera permanente.

¡Vaya, es un catálogo viviente de juegos de tubos Columbus!

Bueno, esto realmente describe nuestro trabajo: no nos limitamos a un solo juego de tubos, sino que analizamos a cada ciclista, el tipo de uso y mezclamos exactamente lo que consideramos mejor. Es una buena muestra de todos los tubos individuales que seleccionaríamos para cada persona.

¿Y en Columbus os fabrican algún tubo a medida? 🙂

Creemos que la gama de tubos de Columbus es lo suficientemente amplia. Además, la forma en que hemos trabajado hasta ahora, fabricando cuadros únicos, hace que no tenga mucho sentido producir muy pocas piezas de un tubo personalizado. Sinceramente, nunca hemos buscado algo que no esté ya en vuestro catálogo.

¿Qué tiene de único la bicicleta de Stefan? Bueno, quizá la palabra “único” no sea la más adecuada, porque creo que la originalidad hoy en día es casi imposible de encontrar, todo se ha hecho ya antes, y más aún en el mundo de la bicicleta. Pero algo que sí hacemos, y que es un poco nuestra seña de identidad, es integrar los tornillos de sujeción en los tirantes: el mecanismo de apriete de la tija de sillín va dentro de los tirantes. Y de hecho, Cinelli fue una de las primeras marcas en hacer estos tornillos integrados (en el modelo Supercorsa, ndr). Pero el nuestro es ligeramente diferente: modificamos la parte superior de los tirantes, insertamos un casquillo de acero inoxidable en la parte superior de los tirantes y, cuando terminamos el cuadro, mecanizamos la rosca en el tirante, así como el mecanismo de apriete de los tornillos. Después, cortamos la parte superior del tubo de sillín para que quede alineada exactamente con los tirantes y conseguir ese acabado limpio.

Es increíblemente bonito…

Gracias, en mi enfoque del diseño de cuadros de bicicleta, la prioridad número uno es que el ciclista consiga la posición perfecta sobre la bicicleta y que la conducción sea exactamente la que necesita, y después abordamos la estética del cuadro en sí. También, en cuanto a la pintura, cuando ves nuestras bicicletas desde lejos pueden parecer discretas, pero si te acercas y te fijas en los detalles, puedes apreciar toda la calidad y el trabajo que hay detrás.

¿Cuántas personas trabajan en Saffron?

Somos tres: Rob Flowers, que se encarga de todo el marketing y el diseño, una parte fundamental del proceso. Russ Burton se ocupa de la organización, la planificación, los pedidos y la atención al cliente. Gracias a él todo funciona sin problemas. Y yo, que soy el único que fabrica los cuadros.

¿Dónde estáis?

Estamos en Londres, en el distrito de Greenwich, desde hace 8 años.

¿Cómo funciona? ¿Vienen los clientes al taller o cómo lo hacéis?

Intentamos animar a los clientes a que vengan, pero más del 50 % de las bicicletas que fabricamos se envían fuera de Inglaterra. A veces sí que vienen clientes, algunos incluso vienen a recoger su bicicleta, aunque vivan en lugares tan lejanos como Florida. Incluso en el Reino Unido, después del Covid, hay personas que se sienten más cómodas haciendo una videollamada por Zoom en vez de venir al taller. Por supuesto, para mí es una forma ideal de empezar el proceso si alguien viene al taller: podemos sentarnos y así puedo comprender realmente quién es, qué tipo de ciclista es y qué nivel de conducción tiene. Se capta mucho más estando cara a cara que por correo electrónico o videollamada, a través del lenguaje corporal, las reacciones y la interacción.

¿Cuánto tiempo pasa desde el primer contacto con el cliente hasta que puede rodar con su bicicleta?

Eso depende mucho de la disponibilidad de los componentes y de lo larga que sea nuestra lista de espera. Actualmente, el plazo de espera es de once meses.

¿Hay algo importante que no hayamos mencionado?

Fabricar un cuadro de bicicleta es un proceso muy laborioso y no es fácil transmitir que muchas veces elegimos el camino más difícil para crear el mejor producto posible, y esto también es complicado de comunicar al público. Por ejemplo, solo el hecho de soldar los tubos con latón y plata, el precio de la plata ya es de 650 libras por 1 kg, no es barato, y si además eliges, por ejemplo, tubos XCr, que también son muy caros, solo el proceso de soldar con latón y después asegurarse de que todas las uniones queden perfectamente lisas para lograr esa integración impecable de un tubo a otro, estamos hablando de dos días de trabajo para alcanzar ese nivel de precisión. En cambio, si sueldas un cuadro con TIG, lo sueldas y ya está listo. A veces resulta muy difícil transmitir todo el proceso que seguimos para crear algo que nos parece estéticamente y funcionalmente perfecto para cada ciclista. Ese es uno de los retos que tenemos y, de vez en cuando, organizamos jornadas de puertas abiertas para que los clientes puedan conocer todo el proceso y hacerse una idea real de lo que implica fabricar un cuadro a medida.
Tenemos una jornada de puertas abiertas el próximo 9 de marzo, donde habrá una charla sobre el proceso de ajuste, el diseño del cuadro, técnicas y materiales, y nuestro pintor explicará todo lo que implica pintar una Saffron. Estos eventos permiten a la gente conocer mejor lo que hay detrás de un cuadro a medida. Hoy en día, pocas veces tenemos la oportunidad de entender realmente todo lo que hay detrás de los objetos que compramos, y mucho menos de tocar y sentir los materiales en bruto que los componen.

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Foto cortesía de:
@saffronframeworks