Heart of Metal #14: Standert

Una charla Heart of Metal con Max von Senger, fundador de Standert.

Hola Max, un placer conocerte y tenerte aquí para Heart of Metal de Columbus. Empecemos hablando de cómo nació Standert y cuándo descubriste Columbus por primera vez.

Sí, Standert nació en 2012 de la mano de mi esposa Anna y mía. Lo empezamos como un café ciclista en Berlín y los primeros cuadros Standert que fabricamos, los hicimos con un fabricante holandés, que era Jan Kole en aquel entonces. Ese fue mi primer contacto con Columbus y muy pronto me di cuenta de que, si quería hacer bicicletas de acero —que era la idea desde el principio—, entonces, por supuesto, Columbus era el nombre de referencia en ese ámbito.

Nuestra primera producción fue un cuadro de acero Chromoly 4130, fabricado en Taiwán, pero al visitar la fábrica de Jan había una gran bandera de Columbus en la pared y Jan Kole me contó toda su historia, su trabajo con Columbus y la calidad de los tubos. Así que fue bastante directo: la idea de utilizar también tubos Columbus para nuestra primera bicicleta de carretera de acero orientada al rendimiento. Eso debió de ser en 2014, creo. Para mí, tener la pegatina en el cuadro era el sello de calidad, sobre todo siendo una empresa que empezaba desde cero. Nunca miramos atrás.

¿Tienes tres palabras con las que definirías Columbus?

Tres palabras diría: calidad, heritage y estética.

Perfecto, gracias. En Standert hacéis bicicletas de alto rendimiento y sobre todo de carretera, pero también gravel, ¿correcto?

Sí, correcto. Podríamos decir que hacemos bicicletas de manillar curvo.

Buena definición, de hecho. ¿Y es un modelo nuevo el que vais a lanzar o es la versión gravel de un modelo que ya existe?

No, en realidad es un modelo que llevamos años teniendo, se llama Pfadfinder (la traducción literal sería Pathfinder, pero en alemán significa Scout, como en la organización de venta de galletas). Tiene algo de historia dentro de nuestra gama porque, cuando lo lanzamos por primera vez, estaba pensado casi como una bicicleta de ciclocross, pero muy pronto se convirtió en nuestra gravel. Eso sí, desde el principio, como ahora, tiene un paso de neumático bastante limitado, solo admite neumáticos de hasta 38 mm, así que para gravel estaba claro que el mercado pedía más.

Desde el principio utilizábamos la horquilla Columbus Futura gravel en este modelo, que por supuesto también tiene unas medidas concretas de eje a corona y un paso máximo de neumático. Lo que descubrimos, tanto por parte de nuestros clientes como por nuestra propia experiencia, es que en realidad es una bicicleta all road de gran fondo, más que una gravel pura, y ahí es donde está ahora en nuestra gama. También tenemos la Triebwerk, que es una bicicleta de carretera pura, con neumáticos de hasta 32 milímetros, también fabricada en acero Columbus. Hasta ahora, todas las bicicletas de acero siempre se han fabricado en Taiwán, incluidas las de acero Columbus. Ahora estamos muy contentos de haber encontrado, con la ayuda de Columbus, un socio de fabricación en Europa, en la República Checa, aunque en general el producto no ha cambiado.

Hemos actualizado muchos detalles, pero el set de tubos y la geometría son idénticos a los que llevamos años utilizando. Ahora se fabrica en Europa y podemos hablar más adelante de los detalles, pero para nosotros es muy emocionante desde el punto de vista de la sostenibilidad, por supuesto. Los tubos se fabrican en Italia, y antes los enviábamos al otro lado del mundo, se soldaban allí y luego volvían, lo cual quizá no tenía mucho sentido. Así que no es un producto nuevo, pero sí con grandes actualizaciones. Y una de ellas es la relocalización de la producción, que para nosotros es fundamental.

¿Y qué hay de la persona que pedaleó desde Berlín hasta la República Checa transmitiendo este mensaje de sostenibilidad y relocalización?

Eso es prácticamente nuestro vídeo de lanzamiento. Va sobre esto, sobre ese viaje y la visita, ver cómo se fabrica el producto, como una especie de metáfora.

La próxima vez tenéis que venir a Milán.

En realidad, era otro plan que teníamos pero que aún no hemos conseguido organizar. Cuando empezamos a hablar de la producción en Chequia, dijimos: vale, deberíamos ir a Columbus, recoger los tubos y llevarlos nosotros mismos a la fábrica. Quizá cruzando los Alpes en bici... Sin duda sería una buena historia. Y, curiosamente, todavía no hemos visitado las instalaciones de Columbus, aunque parezca mentira. Lo haremos.

Por supuesto, estáis siempre invitados a venir, visitarnos y rodar aquí... Así que sostenibilidad, fabricación en Europa y... ¿quieres contarnos algún detalle característico, técnico o de geometría que hayáis incorporado en este modelo?

Desde la primera vez que fabricamos esta bicicleta, la composición de los tubos ha sido perfecta: a todo el mundo le encanta así. La calidad de la geometría parece acertar de lleno con quienes la prueban, así que ahí no cambiamos nada, pero sí hemos actualizado detalles para mejorar aún más el cuadro. Un gran cambio es que ahora el cableado es totalmente integrado. Otras novedades: ahora utilizamos punteras de acero inoxidable impresas en 3D con tecnología UDH y también preparadas para cables Di2. Una puntera realmente lograda. También hemos actualizado un poco la caja de pedalier para mejorar el guiado interno de cables. Además, una horquilla de líneas muy limpias y un punto de anclaje para bolsa en el tubo superior, para subrayar el carácter de gran fondo de la bicicleta. Pequeñas mejoras en todos los extremos del cuadro que la hacen aún mejor que antes.

Entonces, ¿las punteras también se fabrican en la República Checa?

Sí, es curioso porque se imprimen en la Universidad en Chequia. Estábamos buscando un socio de fabricación y resulta que la esposa de uno de los propietarios de la fábrica trabaja en ese departamento de la Universidad y nos dijeron que podían hacerlo para nosotros. Una buena conexión, sin duda.

¡Eso está genial! ¿Y qué tipo de tubos utilizáis en este modelo?

Es una mezcla. Spirit HSS para el tubo inferior y el tubo superior, y Zona para el tubo de sillín, tirantes y vainas.

¿Por qué elegisteis exactamente estos sets de tubos? ¿Probasteis otros antes?

Había leído mucho sobre las excelentes propiedades del tubo diagonal HSS en forma de D, así que fue el primer tubo que quise utilizar en un modelo nuevo, después de haber usado el LIFE DT biovalado en nuestra bicicleta de carretera pura Triebwerk. Luego elegimos la mezcla completa de tubos, sumando al tubo diagonal, por recomendación de Columbus para este modelo en concreto.

¿Y qué nos puedes contar sobre la combinación de colores?

Trabajamos con un taller de pintura en los Países Bajos y nuestro socio de fabricación en la República Checa está montando ahora sus propias instalaciones de pintura, así que en el futuro quizá podamos hacerlo todo en el mismo sitio, lo que será mejor, de nuevo, para la sostenibilidad.

Vale, ¿y hacéis tallas a medida o solo tallas estándar?

No, no hacemos tallas ni pintura a medida. Esa es un poco la cuestión, estamos a medio camino entre el mundo bespoke y la producción en serie. Tenemos tallas fijas y colores fijos, siete, pero hay bastante variedad. Normalmente ofrecemos entre 3 y hasta 4 combinaciones de color por cada lanzamiento, y solemos hacer 2 lanzamientos de una misma línea de diseño antes de cambiarla.

¿Cómo vendéis vuestras bicicletas, directamente, o tenéis distribuidor o tienda propia?

No, todo es directo. Vendemos en nuestra web. Tenemos un showroom aquí en Berlín donde también puedes comprar las bicicletas. Pero cada bicicleta se monta a mano en nuestras instalaciones aquí en Berlín, así que las bicicletas se montan bajo pedido. Ofrecemos una gama concreta de configuraciones. Por ejemplo, tres grupos diferentes, dos juegos de ruedas distintos, dos cockpits diferentes. El cliente puede elegir esto en la web y luego la montamos aquí en nuestra sede. También vendemos muchos cuadros sueltos, para quienes quieren montar su propia bicicleta soñada. Además tenemos algunas tiendas a nivel internacional, pero esto es más por relaciones personales, una operación muy pequeña. A veces nos compran algunos cuadros, pero la mayor parte de las ventas son directas.

Vale, entonces el plazo de entrega sería...

Normalmente para bicicletas completas es de entre 6 y 8 semanas y para un cuadro de 2 a 4 semanas. Mucha gente se pregunta por qué no recibe el cuadro al día siguiente. También hacemos mucho trabajo previo en el cuadro antes de enviarlo, como escariado, planeado, montaje de la dirección, etc.

¿Qué te gustaría añadir sobre el hecho de venir a Europa para la producción? Si quieres aportar algún detalle más.

Llevamos años produciendo nuestro aluminio en Italia, así que conocemos bien la diferencia entre fabricar en Asia y en Europa. Para nosotros, tener una colaboración estrecha con fabricantes europeos también significa un mejor proceso de desarrollo del producto, los plazos son más ágiles, podemos hablar cara a cara y reunirnos fácilmente. Quizá sea solo una sensación, pero la relación se siente mucho más cercana.

¿Cuál es vuestro principal mercado?

Alemania es nuestro mercado principal y estamos centrando nuestro enfoque en Europa. Especialmente Alemania, Suiza, Austria y el Benelux funcionan muy bien. También el Reino Unido siempre ha sido un buen mercado para nosotros; con el Brexit fue un poco complicado, pero ahora todo se está normalizando. Luego Estados Unidos, Asia y Australia, aunque no son el núcleo. Nos ilusiona seguir desarrollando nuestras bicicletas de acero y creemos que siempre habrá un lugar para el acero en el mercado… En los últimos años ha habido una especie de renacimiento, y nos encanta.

Gracias, Max, ha sido un placer compartir esta conversación. Tengo que ir a verte a Berlín pronto. Quizá rodando.

¡Cuando quieras!

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Foto cortesía de:
@_mariusmueller