Heart of Metal #17 : Quirk Cycles

Une conversation Heart of Metal avec Rob Quirk, fondateur de Quirk Cycles.

Salut Rob, ravi de pouvoir t’interviewer. Peux-tu nous parler de Quirk ? Quand as-tu commencé à fabriquer des cadres et qu’est-ce qui t’a poussé à te lancer ?

Quirk Cycles est née en 2015, portée par une obsession et une frustration. Mon obsession pour le vélo était profonde — fasciné par son histoire, sa mécanique et son ingénierie — pour moi, le vélo est cette fusion parfaite entre l’art et la fonction, et quand on y ajoute l’exaltation pure que procure la pratique, c’est peut-être l’un des plus grands objets jamais conçus. Beaucoup ressentent cela, et à l’époque où j’ai lancé Quirk Cycles, de nombreux cyclistes se demandaient : quel est le vélo parfait pour moi ? Cela semble évident aujourd’hui, mais à cette période, l’industrie était dominée par le marketing des vélos de route conçus pour les grands tours — comme beaucoup d’autres, je ne rentrais pas dans cette catégorie étroite.

Certains se souviendront que c’est à ce moment-là que le pneu de 25 mm était la grande nouveauté (difficile à croire aujourd’hui que 25 mm ait pu paraître extrême et révolutionnaire). C’est aussi à cette époque que trois mouvements issus de la base ont commencé à émerger et ont véritablement bouleversé l’industrie du vélo : le gravel, le bikepacking et l’ultra-distance. Il y a eu une forte demande venue du terrain pour des vélos capables de monter des pneus plus larges, de transporter des bagages, d’avoir un cintre route hors des sentiers battus, etc. Les grandes marques n’avaient alors que des vélos de cyclo-cross à proposer, ce qui était loin d’être suffisant, et c’est là que Quirk Cycles intervient. Les clients se sont tournés vers les artisans cadreurs, et les cadres sur mesure ont commencé à impulser les nouvelles tendances du secteur. C’était une période de grande créativité, et beaucoup de nouveaux cadreurs sont apparus à ce moment-là. Pour la première fois depuis l’époque des clunkers et la naissance du VTT, l’industrie était menée par la base. C’était passionnant à vivre.

Si, au début, Quirk Cycles se concentrait surtout sur l’usage final des cyclistes, aujourd’hui l’accent est davantage mis sur l’ingénierie et l’artisanat des cadres. Cela s’explique en grande partie par l’utilisation du titane et de l’acier inoxydable imprimés en 3D pour développer des pièces propriétaires comme les pattes de dérailleur et les tubes de direction. Mon objectif était de résoudre différents défis de conception grâce à l’impression 3D, en me concentrant sur la réduction du temps d’assemblage, une meilleure précision d’alignement, un gain de poids et une répartition optimale des contraintes. Je voulais aussi créer une pièce à la fois esthétique et immédiatement reconnaissable, qui incarne l’identité de Quirk Cycles.

Quand as-tu commencé à utiliser les tubes Columbus ? Et pourquoi ce choix ?

Dès le premier jour, Quirk Cycles a toujours choisi Columbus comme fournisseur de tubes. J’ai découvert Columbus très tôt et, au fil des années, j’ai pu constater à quel point la marque était à la pointe du développement, toujours en recherche de nouveaux alliages métalliques pour améliorer les caractéristiques mécaniques et la soudabilité. Plus de 100 ans d’expérience dans la fabrication de tubes, associés à une maîtrise inégalée de la métallurgie, me donnent la certitude que les tubes Columbus répondront toujours aux exigences.

Quelles sont les différences les plus marquantes à l’atelier ? Et côté pilotage, ressens-tu des différences notables ?

Le principal enseignement de l’utilisation des tubes Columbus, c’est la qualité du matériau de base. Soudage parfait grâce à leur constance, leur propreté et leur ductilité idéale. Les tubes Columbus offrent une grande malléabilité, même leur inox, pourtant réputé difficile à former et à souder, se travaille avec une facilité remarquable.

Pour ce qui est des sensations de pilotage d’un cadre, cela dépend toujours de nombreux facteurs, bien au-delà du simple choix des tubes : le matériau, la géométrie, le diamètre des tubes, le profil de butted, etc. Il est impossible d’en isoler un seul ! C’est pourquoi il est essentiel de faire appel à un cadreur expérimenté comme moi, car concevoir le vélo le plus agréable à piloter relève d’un équilibre subtil entre toutes ces qualités.

Comment définirais-tu les tubes Columbus en trois mots ?

Progressif, Excellence, Fiable

Quel cadre souhaites-tu nous présenter aujourd’hui ? Et quels tubes Columbus as-tu utilisés pour ce cadre ?

Le cadre que je souhaite présenter aujourd’hui est la toute dernière évolution de Quirk Cycles – qui coïncide d’ailleurs avec la nouveauté Columbus – le TITAN, un vélo de route en titane construit avec des jonctions en titane imprimées en 3D, une fourche en titane et des tubes Columbus Hyperion. Le titane me faisait de l’œil depuis longtemps, mais sachant que Columbus relançait son jeu de tubes titane, j’ai préféré attendre pour pouvoir utiliser les tubes Hyperion et ainsi travailler un matériau dont je pouvais garantir la qualité.

Beaucoup de cadreurs qui travaillent le titane achètent du tube en grande longueur et le coupent à la taille voulue. Ils réalisent ensuite le butted (processus qui consiste à amincir la paroi au centre du tube tout en laissant les extrémités plus épaisses) en interne, généralement au tour. Non seulement ce procédé est long et demande un vrai savoir-faire, mais il y a aussi un risque important que le butted soit usiné de façon excentrée (enlevant plus de matière d’un côté que de l’autre). J’ai donc choisi d’utiliser un tube déjà butted pour être certain de la qualité de l’alliage. Le résultat, c’est le TITAN que je vous présente ici.

Comment ce cadre se compare-t-il à ta production habituelle ?

En plus d’être le premier cadre titane proposé par Quirk Cycles, il se distingue aussi par sa fourche en titane, une première elle aussi. La fourche de ce montage est un prototype composé d’une couronne imprimée en 3D soudée à des fourreaux de fourche, eux-mêmes soudés à des pattes CNC. Le pivot est également en titane. Actuellement, la fourche est en développement pour être entièrement imprimée en 3D avec un pivot carbone collé. Sa sortie est prévue pour le début de l’année prochaine et elle offrira un poids comparable à une fourche carbone, tout en conservant l’excellente qualité de conduite du titane.

Le cadre intègre aussi un tube de direction en titane imprimé en 3D, qui permet l’intégration des câbles sans compromis sur le choix du jeu de direction, ainsi qu’un raccord de selle imprimé en 3D qui me permet d’utiliser des haubans fins et droits pour plus de souplesse et de confort, un espace pour les pneus accru et un alignement optimisé. Cela m’a aussi permis d’intégrer le serrage de tige de selle directement dans le cadre, supprimant ainsi le recours à des pièces du commerce.

Désormais, je me concentre sur la création d’une constellation de pièces imprimées pour compléter les montages, afin qu’un vélo Quirk aille au-delà du simple cadre. J’ai déjà réalisé une tige de selle en titane, visible sur ce montage, et j’envisage désormais une potence et un cintre en titane imprimés en 3D.

Pourquoi avoir choisi ces tubes, ces diamètres, ces renforts, etc. ?

J’ai déjà évoqué mes raisons pour le choix des tubes Hyperion, mais ta question sur les diamètres de tube soulève des points intéressants. En général, la taille des tubes titane est souvent basée sur une équivalence avec l’acier. Un tube titane offre environ 60 à 70 % de la rigidité d’un tube acier de même diamètre, donc augmenter le diamètre est une façon de s’en rapprocher.

Depuis quelque temps, je me demande si les cadres acier ne sont pas devenus trop rigides ? Avec le développement d’alliages acier toujours plus résistants, qu’on peut étirer en parois ultra-fines, on obtient des tubes légers de grand diamètre sans réelle pénalité de poids.

Ces tubes de grand diamètre ont aussi un look résolument moderne, mais qu’en est-il de la rigidité ? La qualité de conduite en pâtit-elle ? Je pense que la question de la rigidité hante l’industrie du vélo, car on l’associe souvent à l’efficacité alors que les tests ne le confirment pas forcément.

J’ai donc passé du temps à étudier les diamètres de tube, les chiffres de déformation, la géométrie du cadre et leur impact sur la qualité de conduite, et j’ai décidé, pour le TITAN, d’opter pour des tubes qui ne sont pas surdimensionnés comme chez certains fabricants. Les premiers essais sont prometteurs, avec une qualité de conduite exceptionnelle et, grâce à la meilleure répartition des contraintes permise par les pièces imprimées en 3D, un cadre tout aussi durable.

Est-ce la première fois que tu utilises exactement ces spécifications de tubes ?

Tout est nouveau sur ce montage titane.

Peux-tu expliquer le processus de fabrication étape par étape ?

Quirk Cycles, c’est entièrement mon projet et le fruit de mon travail depuis neuf ans, et tout ce que tu vois a été façonné par mes mains. J’assume les rôles de designer, fabricant, conseiller et stratège de la marque.

Mon atelier est donc optimisé pour l’efficacité avec un minimum d’outils. Alors que beaucoup de cadreurs utilisent de grosses machines comme des fraiseuses ou des tours, j’ai choisi de développer un processus de fabrication qui ne nécessite que quelques outils essentiels. C’est l’impression 3D qui rend cela possible : elle me permet de fabriquer en impression additive les pièces clés du cadre en acier inoxydable ou en titane, ce qui accélère considérablement la construction. Ainsi, l’assemblage est grandement facilité. Toutes les jonctions entre les tubes et les pièces imprimées en 3D se font avec une coupe à 90°, réalisable à la main.

Seul le boîtier de pédalier nécessite généralement une coupe des tubes à la machine : pour cela, j’utilise une ponceuse à bande industrielle, plus rapide et plus précise qu’une fraiseuse. Le reste du processus ressemble à celui des autres artisans : mise en place des tubes dans le gabarit, pointage pour maintenir l’ensemble, puis soudure et finitions. Le plus grand progrès dans ma méthode vient de la précision d’alignement offerte par les pièces imprimées en 3D, qui a vraiment accéléré le travail.

Ensuite, le cadre passe en finition : pour l’acier, il s’agit d’une peinture, mais pour le titane, on peut jouer avec les propriétés du matériau et contraster les finitions de surface : poli, brossé ou microbillé. Le titane a aussi cette particularité unique : lorsqu’on le soumet à un courant électrique dans une solution, il forme une couche d’oxyde dont l’épaisseur renvoie différentes couleurs selon la lumière.

Sur ce cadre, tu peux voir que l’arrière et les logos ont été brossés et anodisés, tandis que l’avant a été microbillé pour un aspect brut et durable, créant ainsi un contraste fascinant entre la brillance de l’anodisation et la pureté du titane brut.

Qui sont tes clients, en général ou plus précisément ? Qu’est-ce qu’ils recherchent ?

Ils sont aussi variés que tu peux l’imaginer, allant des aventuriers du bikepacking aux collectionneurs exigeants de montages uniques. C’est d’ailleurs le meilleur aspect de ce métier : rencontrer des passionnés du monde entier et écouter leur vision de leur Quirk. C’est à ce moment précis que mes idées sont mises à l’épreuve, réinterprétées et me reviennent, et c’est ce dialogue qui fait avancer toute la démarche.

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Photo :
@thisisnikoo