Heart of Metal #13: Saffron Frameworks

Una chiacchierata Heart of Metal con Matthew Sowter, fondatore e telaista di Saffron.

Ciao Matthew, partiamo dall’inizio…

Saffron esiste dal 2012, quindi siamo al dodicesimo anno di attività e io costruisco telai da 14 anni, ma in un certo senso mi considero ancora un nuovo telaista. Non mi vedo come qualcuno con secoli e secoli di esperienza e considero Saffron più come una nuova scuola di costruttori: non appesantita dal peso della tradizione, ma orientata a trovare la soluzione migliore per ogni tipo di ciclismo. Questo mi porta a descrivere meglio Saffron nel nostro formato attuale – che sicuramente cambierà col tempo –: guardiamo prima di tutto alla persona e poi decidiamo qual è il materiale migliore per lei e per il tipo di pedalata che vuole affrontare. Questo deriva dal periodo in cui correvo in bici, sia su strada che cross country, e ricordo ancora la frustrazione di quando entrai in un negozio per comprare un paio di guanti – ho le mani taglia large – e il commesso mi disse: “abbiamo questi guanti XXL… ma andranno benissimo per te”. All’epoca mi sembrò un approccio sbagliatissimo. Quell’episodio mi è rimasto impresso, così ho fondato Saffron partendo dall’idea di capire prima cosa è meglio per te come ciclista e solo dopo creare qualcosa di specifico per te, invece di avere mani grandi e dover indossare guanti XXL!
Tradizionalmente non abbiamo mai tenuto a magazzino tubi, forcellini, vernici o altro di simile. Questo ci permette di partire sempre da una tela bianca quando progettiamo le nostre bici.
Ogni ciclista è un individuo, ognuno ha gusti estetici diversi ma anche caratteristiche fisiche differenti, e si tratta proprio di capire la persona che acquista la bici da noi e poi creare una bicicletta perfetta per lei. Questo è un po’ il riassunto di dove siamo stati negli ultimi 12 anni, ma in realtà quest’anno e nei prossimi mesi cambieremo struttura. Con i 14 anni di esperienza che ho accumulato progettando e realizzando telai da bici in Saffron, abbiamo sviluppato tre modelli su misura, ognuno pensato per un tipo di ciclismo specifico. Quindi, invece di realizzare un modello standard, continuiamo a guardare all’individuo: valutiamo la flessibilità muscolare, la capacità di guida e così via, poi scegliamo un set di tubi adatto a quel tipo di pedalata e costruiamo una bici basata su quel tipo di utilizzo, ma sempre su misura per il ciclista. Tutti gli angoli e le lunghezze dei tubi sono sempre calibrati sulla posizione di ogni rider. Non ci saranno taglie standard, resta un servizio custom. Continueremo a offrire anche quello che facciamo ora, partendo da una tela completamente bianca se è quello che desideri.

Sai, dopo tutta questa esperienza lavorando principalmente con tubi Columbus, e capendo come si comportano sia in fase di produzione sia su strada, grazie ai feedback dei ciclisti e alle mie sensazioni provando diversi set di tubi, ora ho un’idea precisa di cosa sia meglio per ogni tipo di pedalata. Si tratta quindi di usare tutta questa esperienza per trovare la soluzione ideale per ogni disciplina, ma continuando a coinvolgere il ciclista nella scelta di lunghezze, angoli e così via.

Ma deve comunque essere fattibile e sostenibile anche per te

È qualcosa che deve funzionare per noi anche dal punto di vista economico, ma soprattutto deve darci soddisfazione, perché voglio essere orgoglioso al 100% di ogni singolo dettaglio che esce dal nostro laboratorio. È davvero stimolante poter sviluppare qualcosa che sia 100% Saffron, invece che 50% e 50% ciclista, se ha senso. Quindi c’è un po’ di attesa e gioia per tutto quello che abbiamo creato e che potenzialmente venderemo con questi tre modelli.

Quando hai iniziato a lavorare con Columbus, fin dall’inizio o solo in seguito?

Proprio dall’inizio, ho iniziato a costruire telai nel 2010, ho lavorato per due anni da Enigma Bikes, lavorando sull’acciaio, e ho usato quasi esclusivamente tubazioni Columbus. Il mio rapporto sembra durare fin dagli inizi della mia esperienza come telaista. Ma non è per abitudine che ho continuato con Columbus. I motivi per cui scelgo Columbus sono almeno un paio. C’è una grande varietà di tubi. Quindi, per come abbiamo lavorato fino ad ora, trovando il tubo esatto per quel ciclista specifico, ci sono più opzioni nella gamma Columbus che in qualsiasi altra gamma di tubi, il che mi dà la flessibilità di poter scegliere esattamente ciò che voglio. Penso anche che la costanza delle tubazioni sia davvero ottima. So che se ordino 20 tubi orizzontali in XCr con diametro 31,7 mm, il profilo di spessore sarà identico su tutti e so che il diametro del tubo sarà sempre costante e questo mi aiuta perché non devo fare aggiustamenti minuziosi solo perché il tubo non è perfettamente preciso, quindi questo rende il processo molto più semplice per me.

Sai che “consistenza” è una delle tre parole che i telaisti usano quando chiediamo di definire Columbus in tre parole.

Sì, e aggiungerei anche la progressività di quello che fate in Columbus, nel cercare soluzioni diverse, forme diverse, materiali diversi e magari anche processi di riscaldamento differenti per ottenere caratteristiche diverse nei vostri tubi. Sembra che ci sia sempre movimento, mai staticità. Può sembrare un po’ fuorviante, ma principalmente produciamo in XCr e il motivo è l’alto contenuto di cromo del vostro XCr rispetto ad altri set di tubi in acciaio inox; questo ci riporta alla costanza dell’acciaio inox con cui mi piace davvero lavorare. I nostri telai sono brasati a conchiglia con argento e questo è un nostro punto di forza, non saldiamo a TIG i telai, che sarebbe molto più economico per noi, ma per ottenere una bellissima integrazione tra un tubo e l’altro per noi è fondamentale e usare l’argento è decisamente più costoso sia come materiale che come manodopera, ma troviamo che così otteniamo un prodotto molto migliore. Poiché l’acciaio inox è un metallo delicato quando viene sottoposto a calore, la costanza dell’acciaio inox ci permette di sfruttare al meglio l’argento nella brasatura a conchiglia. Puoi immaginare che se il contenuto di cromo nell’acciaio inox fosse variabile, quando andiamo a fondere l’argento e unire i tubi, non avremmo la stessa costanza che otteniamo invece nella brasatura a conchiglia con argento.

In realtà questa è una piccola contraddizione perché il telaio di cui abbiamo scelto di parlare non è in acciaio inox. È in realtà un mix di materiali diversi che abbiamo selezionato proprio per quel telaio. Abbiamo usato Columbus HSS per il tubo sterzo, Columbus Zona per il tubo obliquo da 35 mm di diametro, Columbus Life per il tubo orizzontale e Columbus Zona con s-bends per i foderi verticali e orizzontali.

Che tipo di telaio e di bici è questa? Ha un nome, il nome del proprietario o altro?

Attualmente usiamo il nome del proprietario, che in questo caso è Stefan, e vive in una zona montuosa del Galles, che non è come le Alpi, è più simile a delle colline rispetto a dove siete voi in Italia. L’idea del telaio è quella di essere un telaio tuttofare, pensato per il gravel racing, per l’avventura off-road e anche per qualche uscita su strada. Abbiamo scelto una forcella Columbus Futura Cross+ che ci permette di variare l’avancorpo a seconda del tipo di utilizzo che il ciclista vuole fare. La bici è dotata di un sistema di luci a dinamo integrato e la forcella permette il passaggio cavi interno; abbiamo previsto alcuni attacchi per portapacchi e portaborraccia sulle gambe della forcella, che ampliano le possibilità di trasportare attrezzatura; ovviamente abbiamo il freno a disco e la possibilità di montare un Rotore da 180, che garantisce una frenata più potente anche a pieno carico, cosa molto utile quando si affrontano discese con 30 o 40 chilogrammi sulla bici. Abbiamo anche i supporti per i parafanghi

Quali sono i motivi della tua scelta delle tubazioni?

Quindi, ho scelto il tubo obliquo Zona per lo spessore, la resistenza e la flessibilità: ha uno spessore di parete maggiore che contribuisce alla robustezza complessiva delle tubazioni; il diametro da 35 mm permette un po’ di flessibilità al telaio, soprattutto quando si pedala off-road.
Il tubo orizzontale Life aiuta a ridurre il peso: non ci sono forze particolarmente elevate che attraversano il tubo orizzontale, quindi possiamo renderlo leggero.
Per il tubo piantone abbiamo scelto lo Spirit HSS: è rinforzato solo nella parte superiore e ci permette di inserire il distanziale in alluminio nel nodo sella; quando si stringono i bulloni di fissaggio, il calore generato durante la brasatura del tubo orizzontale e dei foderi verticali al tubo piantone si concentra nella parte alta, quindi uno spessore maggiore in quell’area riduce le deformazioni. Così, quando rimodelliamo il tubo piantone con il distanziale in alluminio, la struttura mantiene la sua forma. Questo ci consente anche di utilizzare un tubo piantone da 27,2, fondamentale perché il mio obiettivo è offrire il massimo comfort al ciclista, mentre un tubo di diametro maggiore sarebbe più rigido.
Abbiamo scelto i foderi verticali e orizzontali Zona S-bend per garantire spazio sufficiente a pneumatici da 42 mm.
I bulloni di fissaggio sono più una scelta estetica che funzionale.
Abbiamo utilizzato il movimento centrale T47 per poter integrare il passaggio cavi interno del freno a disco idraulico, che va dal tubo orizzontale fino ai foderi orizzontali, ma anche per il cablaggio interno della luce a dinamo che arriva fino alla luce posteriore permanente.

È davvero un catalogo vivente delle tubazioni Columbus!

In realtà questo descrive perfettamente il nostro approccio: non ci limitiamo mai a un solo set di tubazioni, ma valutiamo sempre la persona, il tipo di utilizzo e mescoliamo esattamente ciò che riteniamo migliore. È un ottimo esempio di come selezioniamo ogni singolo tubo per ogni singolo ciclista.

Columbus realizza mai tubazioni custom per voi? 🙂

Riteniamo che la gamma Columbus sia già abbastanza ampia. Inoltre, lavorando su telai one-off, non avrebbe molto senso produrre pochissimi pezzi di una tubazione custom. Sinceramente, non abbiamo mai sentito la necessità di qualcosa che non fosse già nella vostra gamma.

Ciò che rende unica la bici di Stefan – anche se forse il termine “unica” non è del tutto corretto, perché credo che ormai l’originalità sia quasi impossibile da trovare, tutto è già stato fatto prima, soprattutto nel mondo delle bici – ma qualcosa che facciamo e che è una sorta di firma, è l’integrazione dei bulloni di fissaggio nei foderi verticali: il meccanismo di serraggio del reggisella è all’interno dei foderi verticali. In realtà Cinelli è stata una delle prime aziende a realizzare questa soluzione integrata (sul modello Supercorsa, ndr). La nostra versione però è leggermente diversa: modifichiamo la parte superiore dei foderi verticali inserendo all’interno una bussola in acciaio inox e, una volta terminato il telaio, filettiamo direttamente il fodero verticale sia per la filettatura che per il meccanismo di serraggio dei bulloni. Successivamente tagliamo la parte superiore del tubo piantone in modo che segua esattamente la linea dei foderi verticali, ottenendo così una finitura pulita.

Davvero bellissima..

Grazie, nel mio approccio al design dei telai la priorità assoluta è che il ciclista trovi la posizione perfetta sulla bici e che la bici abbia l’esatto comportamento di guida di cui ha bisogno; solo dopo ci concentriamo sull’estetica del telaio vero e proprio. Anche per quanto riguarda la verniciatura: da lontano le nostre bici possono sembrare quasi sobrie, ma avvicinandosi e osservando meglio si notano tutti i dettagli e la qualità del lavoro.

Quante persone lavorano in Saffron?

Siamo in tre: Rob Flowers si occupa di tutto il marketing e del design, una parte fondamentale del processo. Russ Burton gestisce tutta l’organizzazione, la pianificazione, gli ordini e il rapporto con i clienti. Grazie a lui tutto funziona senza intoppi. E poi ci sono io, che sono l’unico a occuparsi della costruzione dei telai.

Dove siete basati?

Siamo a Londra, nel quartiere di Greenwich, da otto anni.

Come funziona, i vostri clienti vengono in officina o come?

Cerchiamo di incoraggiare i clienti a venire in officina, ma oltre il 50% delle biciclette che realizziamo viene spedito fuori dall’Inghilterra. A volte ci sono clienti che vengono di persona, alcuni arrivano persino dalla Florida per ritirare la loro bici. Anche chi vive nel Regno Unito, dopo il Covid, spesso preferisce una chiamata su Zoom invece di venire in officina. Per me, ovviamente, è un ottimo modo per iniziare il processo quando qualcuno viene di persona: possiamo sederci insieme e riesco davvero a capire chi è, che tipo di ciclista è e quali sono le sue capacità in sella. C’è molto di più che si può cogliere stando seduti insieme rispetto a una mail o una videochiamata, attraverso il linguaggio del corpo, le reazioni e le interazioni.

Quanto tempo passa dal primo contatto con il cliente al momento in cui può pedalare la bici?

Dipende molto dalla disponibilità dei componenti e da quanto è lunga la nostra lista d’attesa. Attualmente l’attesa è di undici mesi.

C’è qualcosa di importante che non abbiamo menzionato?

Costruire un telaio di bicicletta richiede moltissimo lavoro manuale e non è facile trasmettere il fatto che spesso scegliamo la strada più difficile per ottenere il miglior prodotto possibile, e questo è anche difficile da comunicare al pubblico. Per dare un’idea, solo per brasare a filo d’argento un telaio, il prezzo dell’argento è di 650 sterline al chilo, non è economico; poi, se scegli ad esempio tubazioni XCr, anche quelle sono molto costose. Solo il processo di brasatura richiede moltissimo tempo, e poi bisogna assicurarsi che tutte le giunzioni siano perfettamente lisce per ottenere quella bellissima integrazione tra un tubo e l’altro: parliamo di due giorni di lavoro per raggiungere uno standard così preciso. Diversamente, con la saldatura TIG, si salda il telaio e si può già passare oltre. A volte è davvero difficile far capire all’esterno il processo che affrontiamo per realizzare qualcosa che sia esteticamente e praticamente soddisfacente per ogni ciclista. Questa è una delle sfide che abbiamo e, di tanto in tanto, organizziamo delle giornate a porte aperte in cui accompagniamo i clienti attraverso tutto il processo, per far loro percepire davvero cosa significa realizzare un telaio su misura.
Abbiamo una giornata a porte aperte in programma il 9 marzo, durante la quale ci sarà qualcuno che parlerà del processo di fitting, del design del telaio, delle tecniche e dei materiali; il nostro verniciatore racconterà cosa significa verniciare una Saffron. Questi eventi danno alle persone la possibilità di approfondire davvero cosa c’è dietro un telaio su misura. Oggi è raro avere l’opportunità di capire davvero cosa c’è dietro ciò che acquistiamo, per non parlare della possibilità di toccare con mano le materie prime che compongono i nostri oggetti.

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Foto per gentile concessione:
@saffronframeworks