Heart of Metal #13: Saffron Frameworks

Ein Heart of Metal-Gespräch mit Matthew Sowter, Gründer und Rahmenbauer bei Saffron.

Hi Matthew, lass uns ganz am Anfang beginnen…

Saffron gibt es seit 2012, wir sind also im zwölften Jahr unseres Bestehens und ich baue seit 14 Jahren Rahmen. Trotzdem sehe ich mich immer noch ein wenig als neuen Rahmenbauer. Ich habe nicht das Gefühl, Jahrhunderte an Erfahrung zu haben, sondern sehe Saffron eher als Teil einer neuen Generation von Rahmenbauern: nicht belastet vom Gewicht der Tradition, sondern mit dem Anspruch, für jede Art des Fahrens die beste Lösung zu finden. Das beschreibt Saffron in unserem aktuellen Format eigentlich ganz gut – wobei sich das sicher irgendwann ändern wird. Wir schauen immer auf die einzelne Person und entscheiden dann, welches Material am besten zu ihr und zu ihrem Fahrstil passt. Das kommt auch daher, dass ich früher selbst Rennrad und Cross Country gefahren bin. Ich erinnere mich noch an eine Situation, als ich in einen Bikeshop ging, weil ich Handschuhe brauchte – ich habe Handschuhgröße L – und der Verkäufer meinte: „Wir haben diese XXL-Handschuhe… aber die passen dir bestimmt perfekt.“ Das war für mich damals so ein falscher Ansatz. Diese Erinnerung ist mir wirklich geblieben, und so habe ich Saffron mit dem Grundsatz gegründet, immer zu schauen, was für dich als Fahrer am besten ist, und erst dann etwas zu bauen, das wirklich individuell für dich gemacht ist – statt mit großen Händen XXL-Handschuhe zu tragen!
Wir haben traditionell nie Rohre, Ausfallenden, Lack oder sonstige Teile auf Lager. Das ermöglicht es uns, bei jedem Bike-Design wirklich mit einer weißen Leinwand zu starten.
Jeder Fahrer ist individuell, hat unterschiedliche ästhetische Vorlieben, aber auch körperliche Unterschiede. Es geht darum, die Person zu verstehen, die bei uns ein Fahrrad kauft, und dann ein Bike zu bauen, das perfekt zu ihr passt. Das ist ein kurzer Einblick in die letzten 12 Jahre – aber tatsächlich stehen wir dieses Jahr und in den nächsten Monaten vor einer Veränderung unserer Struktur. Mit den 14 Jahren Erfahrung, die ich beim Entwerfen und Bauen von Fahrradrahmen bei Saffron gesammelt habe, haben wir jetzt drei maßgefertigte Modelle entwickelt, die jeweils für einen bestimmten Fahrstil ausgelegt sind. Anstatt also ein Serienmodell zu bauen, schauen wir weiterhin auf den einzelnen Fahrer: Wie flexibel ist die Muskulatur? Wie ist das Handling? Dann wählen wir einen bestimmten Rohrsatz passend zum Fahrstil und bauen ein Fahrrad, das genau darauf zugeschnitten ist – aber immer noch individuell auf die Sitzposition und die Maße des Fahrers abgestimmt. Es wird also keine Standardgrößen geben, es bleibt ein Custom-Service. Und natürlich bieten wir weiterhin an, komplett bei Null zu starten, wenn du das möchtest.

Weißt du, durch die ganze Erfahrung mit Columbus-Rohren und das Verständnis, wie diese Rohre sowohl in der Fertigung als auch beim Fahren funktionieren – durch das Feedback der Fahrer und meine eigenen Erfahrungen mit den verschiedenen Rohrsets – weiß ich inzwischen sehr genau, was für welchen Fahrstil am besten geeignet ist. Es geht also darum, viel Erfahrung zu nutzen, um für jede Art des Fahrens das optimale Setup zu finden, aber trotzdem die Fahrer bei Rohrlängen, Winkeln und so weiter einzubeziehen.

Aber es muss für dich ja auch machbar und nachhaltig sein

Es muss natürlich für uns wirtschaftlich funktionieren, aber auch in Sachen Zufriedenheit – ich möchte auf jedes einzelne Detail, das unsere Werkstatt verlässt, zu 100 % stolz sein. Es ist ziemlich aufregend, etwas zu entwickeln, das zu 100 % Saffron ist, statt 50 % Saffron und 50 % Fahrer – wenn das Sinn ergibt. Und so ist da auch ein bisschen Vorfreude auf die Dinge, die wir mit diesen drei Modellen geschaffen haben und die wir vielleicht verkaufen werden.

Wann hast du angefangen, mit Columbus zu arbeiten – von Anfang an oder erst später?

Direkt von Anfang an. Ich habe 2010 mit dem Rahmenbau begonnen und zwei Jahre lang für Enigma Bikes gearbeitet, wo ich mich auf Stahl spezialisiert habe und fast ausschließlich Columbus-Rohre verwendet habe. Meine Verbindung zu Columbus besteht also schon seit Beginn meiner Laufbahn als Rahmenbauer. Aber ich bin nicht aus Gewohnheit bei Columbus geblieben. Es gibt mindestens zwei Gründe, warum ich Columbus verwende. Zum einen gibt es eine riesige Auswahl an Rohren. So wie wir bisher gearbeitet haben – immer das exakt passende Rohr für den jeweiligen Fahrer zu finden – bietet Columbus mehr Optionen als jede andere Rohrmarke. Das gibt mir die Flexibilität, genau das auszuwählen, was ich brauche. Außerdem finde ich die Gleichmäßigkeit der Rohre wirklich hervorragend. Wenn ich zum Beispiel 20 Oberrohre aus XCr mit 31,7 mm Durchmesser bestelle, weiß ich, dass das Konifizierungsprofil bei allen exakt gleich ist und der Rohrdurchmesser immer konsistent bleibt. Das hilft mir enorm, weil ich keine aufwendigen Anpassungen vornehmen muss, nur weil das Rohr nicht ganz genau passt. Das macht den gesamten Prozess für mich viel einfacher.

Du weißt, dass „Konsistenz“ eines der drei Wörter ist, die Rahmenbauer nennen, wenn wir Columbus in drei Worten beschreiben lassen.

Ja, und ich würde noch die Fortschrittlichkeit ergänzen, mit der ihr bei Columbus arbeitet – immer auf der Suche nach neuen Ansätzen, neuen Formen, unterschiedlichen Materialien und vielleicht auch anderen Wärmebehandlungen, um verschiedene Eigenschaften für eure Rohre zu erzielen. Es ist immer Bewegung drin, nie Stillstand. Das klingt jetzt vielleicht etwas widersprüchlich, aber wir fertigen überwiegend mit XCr, und der Grund dafür ist der höhere Chromanteil im XCr im Vergleich zu anderen Edelstahl-Rohrsätzen. Das führt wieder zurück zur Konsistenz des Edelstahls, mit dem ich so gerne arbeite. Wir löten unsere Rahmen mit Silber im Fillet-Brazing-Verfahren, was ein echtes Alleinstellungsmerkmal ist. Wir schweißen die Rahmen nicht im TIG-Verfahren, was für uns deutlich wirtschaftlicher wäre, aber uns ist die schöne Integration von Rohr zu Rohr extrem wichtig. Die Verwendung von Silber ist sowohl beim Material als auch beim Arbeitsaufwand deutlich teurer, aber wir finden, dass das Endergebnis einfach besser ist. Da Edelstahl beim Erhitzen ein empfindliches Material ist, ermöglicht uns die Konsistenz des Stahls, das Silber beim Fillet-Brazing optimal zu nutzen. Stell dir vor, der Chromgehalt im Edelstahl wäre nicht konstant – wenn wir das Silber schmelzen und die Rohre verbinden, hätten wir nicht die gleichbleibend hohe Qualität beim Fillet-Brazing, wie wir sie jetzt erreichen.

Das ist eigentlich ein kleiner Widerspruch, denn der Rahmen, über den wir hier sprechen, besteht gar nicht aus Edelstahl. Es handelt sich tatsächlich um eine Mischung verschiedener Materialien, die wir für diesen speziellen Rahmen ausgewählt haben. Wir haben Columbus HSS für das Steuerrohr verwendet, Columbus Zona für das Unterrohr mit 35 mm Durchmesser, Columbus Life für das Oberrohr und Columbus Zona S-Bends für die Sitzstreben und Kettenstreben.

Was für ein Rahmen und Rad ist das? Hat es einen Namen, vielleicht den Namen des Besitzers?

Aktuell verwenden wir den Namen des Besitzers – in diesem Fall ist es Stefan, der in einer bergigen Region in Wales lebt. Das ist natürlich nicht wie die Alpen, sondern eher hügelig im Vergleich zu Italien. Die Idee hinter dem Rahmen ist, dass er möglichst vielseitig einsetzbar ist: Er ist für Gravel-Rennen, Offroad-Abenteuer, Bikepacking und auch für Straßenfahrten ausgelegt. Wir haben eine Columbus Futura Cross+ Gabel verbaut, bei der sich der Rake je nach gewünschtem Fahrstil anpassen lässt. Das Bike verfügt über ein integriertes Dynamo-Lichtsystem, und die Gabel ermöglicht innenliegende Kabelführung. Außerdem gibt es Gepäckträgeraufnahmen und Flaschenhalterösen an den Gabelbeinen, was zusätzliche Möglichkeiten für Gepäcktransport eröffnet. Natürlich ist eine Scheibenbremse verbaut, und es ist richtig gut, dass ein 180er Rotor montiert werden kann – das sorgt für bessere Bremsleistung bei hoher Zuladung, was enorm wichtig ist, wenn man mit 30 oder 40 Kilogramm Gepäck bergab fährt. Es gibt auch Befestigungspunkte für Schutzbleche.

Was sind die Gründe für deine Rohr-Auswahl?

Also habe ich das Zona-Unterrohr wegen der Wandstärke, der Festigkeit und Flexibilität gewählt: Es hat eine größere Wandstärke, was die Gesamtstabilität der Rohre erhöht; der Durchmesser von 35 mm sorgt für etwas Flexibilität im Rahmen, besonders beim Fahren abseits der Straße.
Das Life-Oberrohr reduziert das Gewicht: Es wirken keine großen Kräfte auf das Oberrohr, daher konnten wir es leicht gestalten.
Das Spirit HSS-Sitzrohr: Es ist nur am oberen Ende konifiziert und ermöglicht es uns, die Aluminium-Reduzierhülse im Sitzbereich einzusetzen. Beim Anziehen der Klemmschrauben entsteht beim Hartlöten von Oberrohr und Sitzstreben an das Sitzrohr Hitze am oberen Ende des Rohrs, und die größere Wandstärke in diesem Bereich sorgt dafür, dass es zu weniger Verformung kommt. Wenn wir also die Sitzrohre mit der Aluminium-Reduzierhülse neu formen, bleibt die Struktur der Rohre stabil. Das ermöglicht uns außerdem, ein 27,2 mm Sitzrohr zu verwenden, was mir wichtig ist, weil ich den Komfort für den Fahrer so hoch wie möglich halten möchte – ein größeres Rohr wäre steifer.
Der Grund für die Verwendung der Zona S-Bend Sitzstreben und Kettenstreben ist die ausreichende Reifenfreiheit für 42 mm Reifen.
Die Klemmschrauben sind eher aus ästhetischen Gründen gewählt als aus funktionalen.
Wir haben das T47-Innenlager verwendet, damit wir die innenliegende Kabelführung für die hydraulische Bremse realisieren können, die vom Oberrohr bis zu den Kettenstreben verläuft. Außerdem gibt es eine innenliegende Kabelführung für das Dynamo-Licht, das bis zum fest verbauten Rücklicht führt.

Wow, das ist ja ein lebendiger Columbus-Rohrsatz-Katalog!

Genau das beschreibt unsere Arbeitsweise: Wir schauen nicht nur auf einen einzigen Rohrsatz, sondern betrachten immer die individuellen Bedürfnisse und den Fahrstil – und kombinieren genau das, was wir für am besten halten. Das ist ein gutes Beispiel für die einzelnen Rohre, die wir für eine individuelle Anfertigung auswählen würden.

Und stellt Columbus für dich auch Sonderrohre her? 🙂

Wir finden, dass das Columbus-Sortiment groß genug ist. Und da wir bisher immer Einzelstücke gebaut haben, macht es wenig Sinn, nur ein paar Stück eines Sonderrohrs zu produzieren. Ehrlich gesagt haben wir nie nach etwas gesucht, das nicht schon im Columbus-Programm ist.

Was an Stefans Bike besonders ist – wobei „einzigartig“ vielleicht nicht ganz zutrifft, denn ich glaube, dass echte Originalität heutzutage kaum noch möglich ist, alles wurde schon einmal gemacht, gerade bei Fahrrädern – aber etwas, das wir immer wieder machen und das sozusagen unser Markenzeichen ist, sind integrierte Klemmschrauben in den Sitzstreben: Der Klemmmechanismus für die Sattelstütze befindet sich in den Sitzstreben. Tatsächlich war Cinelli mit dem Supercorsa eines der ersten Unternehmen, das diese integrierten Klemmschrauben eingesetzt hat (im Supercorsa Modell, Anm. d. Red.). Unsere Lösung ist aber etwas anders: Wir setzen ein Stück Edelstahl in das obere Ende der Sitzstreben ein und schneiden nach dem Fertigstellen des Rahmens das Gewinde für die Klemmschraube direkt in die Sitzstrebe. Danach schneiden wir das obere Ende des Sitzrohrs so ab, dass es exakt auf einer Linie mit den Sitzstreben verläuft – für einen besonders sauberen Abschluss.

Das sieht unglaublich schön aus ...

Danke! Bei meinem Ansatz für das Rahmendesign steht immer an erster Stelle, dass der Fahrer perfekt auf dem Bike sitzt und das Rad genau so fährt, wie er es braucht – erst danach kümmern wir uns um die Optik des Rahmens. Auch beim Lack: Aus der Entfernung wirken unsere Bikes fast zurückhaltend, aber wenn man näher hinschaut, entdeckt man die vielen Details und die Qualität der Arbeit.

Wie viele Leute arbeiten bei Saffron?

Wir sind zu dritt: Rob Flowers macht bei uns das gesamte Marketing und Design – ein ganz wichtiger Teil des Prozesses. Russ Burton kümmert sich um die Organisation, Terminplanung, Bestellungen und den Kontakt zu den Kunden. Er sorgt dafür, dass alles reibungslos läuft. Und ich bin der Einzige, der die Rahmen baut.

Wo habt ihr euren Sitz?

Wir sind in London, seit acht Jahren im Stadtteil Greenwich.

Wie läuft das ab – kommen die Kunden zu euch in die Werkstatt oder wie funktioniert das?

Wir versuchen, die Kunden dazu zu ermutigen, persönlich vorbeizukommen, aber über 50 % der Fahrräder, die wir bauen, gehen ins Ausland. Manchmal kommen Kunden vorbei, manche holen ihr Bike sogar persönlich ab – selbst aus Florida oder so. Auch innerhalb Großbritanniens, weißt du, seit Covid fühlen sich manche Leute wohler, einfach per Zoom-Call zu sprechen, statt in die Werkstatt zu kommen. Für mich ist es natürlich der beste Start in den Prozess, wenn jemand in die Werkstatt kommt – wir können uns zusammensetzen, und ich bekomme ein viel besseres Gefühl dafür, wer die Person ist, was für ein Fahrertyp sie ist und welche Fahrtechnik sie mitbringt. Wenn man jemandem gegenübersitzt, nimmt man viel mehr wahr als per E-Mail oder Videoanruf – Körpersprache, Reaktionen, das Miteinander.

Wie lange dauert es vom ersten Kontakt bis zum Moment, in dem der Kunde oder die Kundin das Bike fahren kann?

Das hängt sehr stark von der Verfügbarkeit der Komponenten und unserer Warteliste ab. Aktuell beträgt die Wartezeit elf Monate.

Gibt es noch etwas, das dir wichtig ist und das wir nicht angesprochen haben?

Es ist sehr arbeitsintensiv, einen Fahrradrahmen zu bauen, und es ist nicht leicht zu vermitteln, dass wir oft den schwierigsten Weg wählen, um das bestmögliche Produkt zu schaffen – das ist auch schwer nach außen zu kommunizieren. Nur um eine Vorstellung zu geben: Allein das Hartlöten der Rahmenverbindungen mit Silber – der Silberpreis liegt bei 650 Pfund pro Kilo, das ist nicht günstig. Wenn man dann noch zum Beispiel XCr-Rohre auswählt, die ebenfalls sehr teuer sind, kommt noch der zeitaufwändige Prozess des Hartlötens dazu. Und dann müssen alle Lötstellen perfekt geglättet werden, damit die Übergänge von einem Rohr zum nächsten so schön integriert sind – das sind zwei Tage Arbeit, um diesen Standard zu erreichen. Im Vergleich dazu: Wenn man einen Rahmen TIG-schweißt, ist er nach dem Schweißen im Grunde fertig. Es ist manchmal wirklich schwierig, Außenstehenden zu vermitteln, wie viel Aufwand tatsächlich in einem Rahmen steckt, der sowohl ästhetisch als auch praktisch jedem Fahrer gerecht werden soll. Das ist eine Herausforderung für uns. Gelegentlich veranstalten wir deshalb Tage der offenen Tür, an denen wir unsere Kunden durch den gesamten Prozess führen, damit sie ein echtes Gefühl dafür bekommen, was in einem Custom-Rahmen steckt.
Am 9. März steht unser nächster Tag der offenen Tür an. Dort wird jemand über das Fitting, Rahmendesign, Techniken und Materialien sprechen, und unser Lackierer wird zeigen, was es bedeutet, einen Saffron zu lackieren. Solche Events geben den Menschen die Möglichkeit, einen besseren Einblick in die Entstehung eines Custom-Rahmens zu bekommen. Heutzutage hat man selten die Gelegenheit, wirklich zu verstehen, was in den Dingen steckt, die man kauft – geschweige denn, die Rohmaterialien zu berühren und zu fühlen, aus denen unsere Besitztümer bestehen.

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Foto mit freundlicher Genehmigung von:
@saffronframeworks