Heart of Metal #11 : Titici

Nous sommes de retour avec un nouvel épisode de Heart of Metal.
Cette fois-ci, nous interviewons Matteo Pedrazzani, Product Manager chez TITICI.

Ciao Matteo, merci de prendre le temps de répondre à nos questions. Peux-tu nous raconter l’histoire de Titici ?

Ciao ! Oui, bien sûr. Titici a été fondée sous le nom de Tecno Telai Ciclo en 1961 : cette année-là, mon père a commencé à souder des tubes en acier pour réaliser deux produits principaux : des jouets (des poussettes pour poupées) et des cintres pour vélos d’enfants. Grâce à ces derniers, il est entré en contact avec les entreprises qui fabriquaient des vélos. Il a donc continué à produire des cadres pour certaines marques de la région de Milan, et avant le boom du VTT, la production était surtout axée sur les vélos pour femmes, les BMX et un modèle de vélo pour enfants que mon père avait breveté, le Fuego, doté d’un système de suspension particulier utilisant une lame de ressort de camion. Un vélo que j’ai récemment retrouvé sur Internet et que j’ai récupéré. Voilà pour la période “pré-colombienne”.
Ensuite, avec le véritable boom du VTT, nous avons pris le virage de la production de masse : à la fin des années 80, nous avons été la première entreprise en Italie à installer une station de soudage robotisée, et en l’espace de 4 ou 5 ans, il y avait jusqu’à 22 stations de soudage, ce qui a permis à Tecno Telai Ciclo d’atteindre une production de 4 500 cadres par jour !

Impressionnant, et pour quel marché ?

National, en ce qui concerne notre client final, même si en réalité il était européen. En 1992/93, nous avons produit un million de cadres. L’Europe représentait environ 10 %, et c’était l’apogée de Tecno Telai Ciclo pour la production de cadres. Mon père n’a jamais eu l’ambition de donner son nom à une marque, donc il n’y a pas de nom à retenir, mais on peut dire qu’un million d’Italiens pédalaient sur nos cadres, sans parler du reste.
Bien sûr, à ce moment-là, seule une petite partie de notre production était réalisée avec des tubes Columbus, tandis que de nombreuses fourches brasées provenaient de Columbus. Même ma mère, à cette époque, allait à la station de soudage robotisée. Le début des années 80 a été une période importante pour le brasage des fourches. Enfin, à un moment donné dans les années 90, nous avons commencé la production de masse pour des marques en private label.

À l’ère actuelle, quand avez-vous recommencé à utiliser des tubes Columbus ?

Lorsque la production de cadres en acier et en alliage s’est déplacée vers l’Extrême-Orient, cela nous a détruits commercialement, donc au début des années 2000, nous avons décidé de déplacer la production de cadres de l’acier vers la fibre de carbone, fabriquée en Italie, sous le nom Titici. C’était en 2002. La marque s’est surtout développée dans le segment VTT, et, grâce à l’arrivée du 29", nous avons été la première marque en Italie à fabriquer un cadre VTT 29" en carbone.
En 2017, nous avons décidé d’intégrer Titici au sein de Trerè Innovation, un leader mondial dans la production textile, basé à quelques kilomètres de notre entreprise, qui partageait avec nous l’idéal d’innovation et de production en Italie.
Titici a donc choisi de mener un projet de développement qui allie héritage et détails innovants, des aspects qui se retrouvent dans notre proposition actuelle de cadre acier. À partir de 2019/20, nous avons travaillé avec l’équipe Columbus pour réaliser un jeu de tubes spécial afin de répondre à notre design PAT en fibre de carbone.

De quoi s’agit-il exactement ?

Le Progetto Sessanta est le fruit de deux années de développement et de collaboration entre les ingénieurs TITICI et les techniciens Columbus, pour créer des tubes spéciaux conçus exclusivement, inspirés de notre tube supérieur PAT. PAT signifie Plate Absorber Technology, le brevet qui nous permet de façonner un tube horizontal à la forme unique, qui s’affine jusqu’à devenir une seule feuille de carbone. Le résultat est impressionnant. Les vibrations sont réduites jusqu’à 18 %, pour plus de confort et de sécurité. Tout cela sans modifier la rigidité nécessaire à la réactivité et aux performances de course. Après deux ans de tests et d’ajustements, le PAT.P est enfin né, la version acier de notre célèbre PAT, et nous avons décidé d’appliquer ce nouveau jeu de tubes au nouveau Progetto Sessanta : deux cadres acier, modèles Strada (route) et Sterrato (gravel). C’est ainsi que nous souhaitons faire perdurer l’histoire et l’innovation de Titici, dans une approche résolument moderne.

Et quel jeu de tubes utilisez-vous pour produire le cadre Strada ?

Nous utilisons le Columbus Spirit HSS triple épaisseur, fabriqué sur mesure pour Titici. En plus du tube supérieur, il y a un usinage spécifique sur les haubans et nous avons adopté un tube de direction surdimensionné pour permettre le passage de câbles en interne et offrir au modèle un look et un ressenti modernes.

Est-ce la première fois que vous utilisez ce jeu de tubes ?

Strada et Sterrato sont les deux premiers modèles acier qui incarnent le projet Progetto Sessanta.

Pouvez-vous nous en dire plus sur votre modèle route en acier, Strada ?

L’essence du cadre Strada réside dans le tube horizontal, avec l’idée d’apporter cette identité visuelle à toute notre gamme, y compris à notre projet acier. Au-delà du « press crush », c’est le fruit d’une grande collaboration entre Columbus et Titici, qui nous a permis d’obtenir un tube horizontal particulièrement aplati, au profil fin et à la forme singulière, ce qui le rend unique et emblématique de la marque. Même pour de « petites » quantités, Columbus nous offre la possibilité de trouver la meilleure solution pour nos besoins et ceux de nos clients.
Concrètement, le tube supérieur présente la forme classique TITICI du système PAT (Plate Absorber Technology) utilisé sur les cadres carbone, qui, dans le cas de l’acier, devient le PAT.P (Plate Absorber Technology Pressed). La forme plate et fine du tube écrasé contribue à réduire les vibrations sans compromettre la rigidité et les performances du cadre.
Le cadre conserve un esprit classique, mais intègre des technologies modernes : passage de câbles interne, freins à disque, tube horizontal réalisé selon le système PAT.P, ce qui le rend idéal pour un cycliste exigeant et expérimenté, à la recherche de performances, mais aussi de confort, de plaisir de pilotage et de confiance, que seul l’acier peut offrir.
Le tube de direction surdimensionné (section de 1 1/2″ au lieu du traditionnel 1 1/8″) permet le passage de câbles en interne avec un design épuré et aérodynamique, tout en offrant stabilité et précision de pilotage, même dans les portions les plus exigeantes.
Le boîtier de pédalier T47 est désormais un standard incontournable pour le passage de câbles interne et un serrage optimal.
Les haubans sont soudés sous le tube horizontal PAT.P afin d’obtenir un triangle arrière compact, ce qui confère au cadre rigidité et agilité, tout en améliorant les performances et la transmission de l’énergie.

Quel est le client « type » du projet Sessanta Titici ?

L’un des slogans de Titici dans les années 2000 était « ne suis pas la masse, dépasse-la ». Le client adhère à cette philosophie, accorde une grande importance à la personnalisation, de la géométrie à la couleur, et recherche un cadre qui sort des sentiers battus, même dans ses choix techniques, comme le tube horizontal flexi, à la fois distinctif et fonctionnel. C’est un client attentif et averti.

Et quels sont vos principaux marchés ?

Allemagne, Autriche, Belgique, Pays-Bas, Suisse, République tchèque, et désormais de nouveaux marchés comme Israël, la Corée, l’Australie, et, comme mentionné précédemment, nous développons notre distribution à l’échelle mondiale.

Pour conclure, comment définiriez-vous les tubes Columbus en trois mots ?

Valeur. Parler de Columbus, c’est parler de valeur.
Histoire, d’innovation.
Qualité, cette qualité unique qui nous permet de créer un meilleur produit.

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Photo : Titici
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